Perché il tuo attuale rivestimento fallisce (la verità)

Un rivestimento può cedere anche quando il prodotto stesso è adatto al lavoro. Spellatura, formazione di bolle, screpolature, scolorimento e corrosione precoce spesso derivano dalle condizioni sottostanti il ​​rivestimento o da errori durante l'applicazione. Ho visto squadre incolpare la vernice dopo che una finitura era fallita nel giro di pochi mesi. La vera causa era spesso più semplice: la superficie non era pronta, l'umidità era intrappolata sotto la pellicola o il rivestimento era stato applicato oltre i limiti di utilizzo. Il rivestimento è solo una parte del sistema. Le condizioni della superficie, la compatibilità del prodotto, lo spessore della pellicola, le condizioni atmosferiche, il tempo di indurimento e la gestione del sito influiscono tutti sul risultato. ## La superficie può sembrare pulita ma non essere comunque adatta. La polvere è facile da vedere. Olio, sali, umidità, cera vecchia, composti indurenti e cemento debole sono più difficili da rilevare. Una superficie può apparire asciutta e liscia pur portando con sé contaminanti che riducono l'adesione. Quando il rivestimento si attacca alla polvere o all'olio invece che al substrato, è possibile che si sfaldino sui bordi, attorno ai giunti o nelle aree con traffico regolare. Inizio con un controllo della superficie che corrisponda al substrato: - Il calcestruzzo necessita di controlli per umidità, lattime, aree deboli e contaminazione superficiale. - L'acciaio necessita di controlli relativi al grado di ruggine, alle scaglie di laminazione, all'olio e al profilo della superficie. - Superfici già verniciate necessitano di verifica di adesione, sfarinamento, fessurazione e compatibilità del prodotto. - Il legno necessita di controlli per umidità, resina, sporco e movimento. Per molti progetti un semplice controllo visivo non è sufficiente. Misuratori di umidità, test di adesione, test dei sali solubili e strumenti per il profilo della superficie possono rivelare problemi che l'occhio non vede. ## L'umidità è una causa comune di formazione di vesciche Le vesciche compaiono spesso quando l'umidità o il vapore si spostano attraverso il substrato e rimangono intrappolati sotto il rivestimento. Questo problema è comune su pavimenti in cemento, scantinati, serbatoi, pareti esterne e altre aree esposte all'umidità del terreno o alle variazioni di temperatura. Il pavimento di un magazzino può ricevere un rivestimento epossidico e apparire liscio dopo l'installazione. Dopo alcuni mesi compaiono piccole bolle in prossimità delle porte di carico o lungo i giunti delle lastre. Il rivestimento potrebbe non essere difettoso. Il vapore acqueo potrebbe spingersi verso l'alto attraverso il calcestruzzo. Prima di rivestire il calcestruzzo, controllo: 1. L'età e lo stato della soletta. 2. Letture dell'umidità in diverse aree. 3. Condizioni di drenaggio e umidità del terreno. 4. Pavimentazioni o strati adesivi precedenti. 5. Aree vicine a porte, pareti, scarichi e giunti di dilatazione. Una lettura dell'umidità da un singolo punto non descrive l'intero pavimento. Le letture dovrebbero coprire aree con diversa esposizione e utilizzo. ## Una preparazione scadente indebolisce l'adesione Il rivestimento necessita di una superficie solida con consistenza sufficiente per l'incollaggio meccanico. Una superficie lucida o polverosa può dare l'impressione di una buona preparazione, ma il rivestimento può comunque staccarsi sotto pressione, impatto o esposizione all'acqua. I metodi di preparazione comuni includono: - Sabbiatura abrasiva per acciaio e alcune superfici di cemento. - Levigatura di pavimenti in cemento e riparazioni selezionate. - Idropulitrice per superfici esterne idonee. - Pulizia con solvente per alcuni residui di olio o grasso. - Raschiatura meccanica per rivestimenti sfusi. - Riparazione di crepe e giunti prima dell'inizio dei lavori di rivestimento. Il metodo deve adattarsi al substrato. Una macinazione eccessiva può danneggiare il calcestruzzo morbido. La sabbiatura aggressiva può creare un profilo irregolare o esporre l'acciaio debole. La pulizia con solvente può spargere olio invece di rimuoverlo se i panni e il processo non vengono controllati. Presto molta attenzione al confine tra aree preparate e non preparate. Un cedimento del rivestimento spesso inizia dove rimangono vecchie pitture, polvere o bordi non trattati. ## La compatibilità del prodotto è importante Un nuovo rivestimento non si lega automaticamente a ogni vecchio rivestimento. Prodotti diversi possono reagire, ammorbidirsi, raggrinzirsi o separarsi se messi insieme. Possono verificarsi problemi quando: - Un prodotto a base acqua viene applicato su uno strato sensibile ai solventi. - Un solvente forte attacca un rivestimento più vecchio. - Un rivestimento rigido è posto su una superficie flessibile. - Viene applicato uno strato di finitura prima che il primer si sia indurito. - Viene utilizzato un nuovo sistema senza verificare il tipo di rivestimento esistente. Quando non si conosce il vecchio rivestimento, utilizzo una piccola area di prova. Il test deve essere controllato per verificare l'adesione, il rammollimento, il sollevamento, le grinze, il cambiamento di colore e il comportamento di polimerizzazione. Una scheda tecnica del prodotto può elencare i substrati idonei e rivestire le finestre. Quelle istruzioni non sono decorazioni. Definiscono le condizioni utilizzate per supportare le prestazioni dichiarate del prodotto. ## Lo spessore della pellicola può causare problemi. Una quantità insufficiente di rivestimento può lasciare esposto il substrato. Una quantità eccessiva di rivestimento può intrappolare il solvente, rallentare l'indurimento, causare cedimenti, creare crepe o produrre una pellicola morbida. Lo spessore del film umido e lo spessore del film secco sono misurazioni diverse. Un indicatore di pellicola bagnata aiuta a confermare lo strato applicato durante l'installazione. Un misuratore di film secco aiuta a controllare il sistema indurito dopo l'applicazione, soprattutto sull'acciaio. Lo spessore target dovrebbe provenire dalle specifiche del sistema di rivestimento. L'aggiunta di materiale extra non sempre migliora la protezione. Uno strato più spesso potrebbe richiedere più tempo per polimerizzare e potrebbe avere prestazioni scadenti se la superficie o le condizioni meteorologiche non sono adatte. Cerco anche un'applicazione irregolare attorno ad angoli, saldature, bulloni, bordi, scarichi e aree strutturate. Queste posizioni spesso ricevono meno materiale delle ampie superfici piane. ## Il tempo può cambiare il risultato La temperatura, l'umidità, il vento, la luce solare e il punto di rugiada influiscono sul lavoro di rivestimento. Una superficie potrebbe rientrare nell'intervallo di temperatura del prodotto e al tempo stesso contenere condensa. L'acciaio esterno è a rischio quando la temperatura del metallo si avvicina al punto di rugiada. Si può formare umidità sulla superficie prima o durante l'applicazione. Il rivestimento potrebbe quindi perdere adesione o sviluppare una finitura ruvida, opaca o irregolare. Le squadre del sito dovrebbero registrare: - Temperatura dell'aria. - Temperatura superficiale. - Umidità relativa. - Punto di rugiada. - Vento e luce solare diretta. - Rischio pioggia o condensa. - Ventilazione negli spazi chiusi. Un rivestimento che asciuga bene al mattino potrebbe comportarsi diversamente nel pomeriggio. Il calore può ridurre il tempo di lavoro. Le condizioni fredde possono rallentare la polimerizzazione. L'elevata umidità può influenzare i prodotti a base acqua e alcune reazioni di polimerizzazione. ## La polimerizzazione fa parte dell'applicazione Un rivestimento può sembrare asciutto pur rimanendo morbido sotto la superficie. Camminarci sopra, esporlo all'acqua, riportare l'attrezzatura nell'area o applicare un altro strato troppo presto può danneggiare la pellicola. Il tempo di polimerizzazione richiesto dipende dal prodotto, dalla temperatura, dall'umidità, dallo spessore del film, dalla ventilazione e dal substrato. Evito di usare il tempo di asciugatura al tatto come unico segno che il rivestimento è pronto. Un piano di consegna adeguato dovrebbe indicare: - Quando è consentito il traffico pedonale leggero. - Quando i veicoli o le attrezzature possono tornare. - Quando è possibile iniziare la pulizia. - Quando è possibile applicare la mano successiva. - Quando la superficie può essere esposta ad acqua, sostanze chimiche o uso intensivo. Ciò riduce i danni causati dall'uso precoce, in particolare su pavimenti, serbatoi, officine e aree di produzione. ## Piccole riparazioni sono migliori dei difetti nascosti Un sistema di rivestimento può superare un'ispezione visiva approfondita ma rimangono piccole fessure, fori di spillo, bordi mancanti o aree sottili. Questi difetti possono consentire all'umidità e ai contaminanti di raggiungere il substrato. L'ispezione può includere: - Controlli visivi sotto un'illuminazione adeguata. - Letture dello spessore del film bagnato. - Letture dello spessore del film secco. - Test di adesione. - Rilevamento ferie per sistemi idonei. - Ispezione stenopeica. - Resistenza ai solventi o controlli di polimerizzazione ove richiesto. Il metodo di ispezione deve corrispondere al rivestimento e al substrato. Un test che funziona per un sistema può danneggiarne un altro. Preferisco registrare la posizione di ciascun difetto, ripararlo utilizzando il metodo approvato e ispezionare la riparazione dopo la polimerizzazione. Coprire un difetto con un'altra mano può nascondere il problema per un breve periodo senza risolverne la causa. ## La manutenzione influisce sulla durata del rivestimento Anche un rivestimento ben applicato può deteriorarsi se si ignorano sporco, acqua stagnante, sostanze chimiche, urti o abrasioni. Un piano di manutenzione può comprendere: - Pulizia ordinaria con metodi idonei. - Pronta rimozione dei prodotti chimici versati. - Controlli dei drenaggi. - Ispezione di aree ad alto traffico. - Riparazione di scheggiature e graffi. - Monitoraggio di giunti, bordi e metallo esposto. - Registrazioni delle date di riparazione e dei materiali utilizzati. Una piccola scheggiatura su un corrimano in acciaio può essere facile da riparare. Se l’acqua raggiunge l’acciaio esposto e la corrosione si diffonde sotto il rivestimento, la riparazione diventa più estesa e costosa. ## Un processo pratico di controllo dei guasti Quando ispeziono un rivestimento difettoso, evito di fare supposizioni basandosi solo sull'aspetto. Utilizzo un processo passo passo: 1. Fotografa l'area interessata e la superficie circostante. 2. Registrare quando è stato applicato il rivestimento e quando si è verificato il guasto. 3. Identificare il substrato e tutti gli strati di rivestimento. 4. Controllare l'umidità, la contaminazione, il profilo della superficie e le aree deboli. 5. Esaminare le schede tecniche dei prodotti e i record delle applicazioni. 6. Misurare lo spessore del film ove possibile. 7. Testare l'adesione nelle posizioni selezionate. 8. Verificare le condizioni atmosferiche e di stagionatura dal periodo di posa. 9. Separare il sintomo visibile dalla probabile causa. 10. Riparare la fonte del problema prima di applicare una nuova mano. Il distacco può indicare una scarsa adesione. La formazione di vesciche può indicare umidità o aria intrappolata. Le crepe possono essere dovute a movimento, spessore eccessivo, debolezza del substrato o perdita di flessibilità. Lo stesso difetto visibile può avere cause diverse. Il miglior risultato di verniciatura non si ottiene scegliendo il prodotto più costoso. Si ottiene adattando il sistema al substrato, preparando la superficie, controllando le condizioni di applicazione, consentendo un tempo di polimerizzazione sufficiente e controllando il lavoro prima che i difetti si diffondano. Quando un rivestimento fallisce, chiedo cosa è successo prima di chiedere quale prodotto ha fallito. Questa domanda spesso porta a una riparazione più utile e a un piano migliore per il progetto successivo.

Un rivestimento può apparire liscio quando viene applicato, quindi staccarsi, rompersi, sbiadire o perdere la presa dopo un breve periodo. L'ho visto accadere su pareti, parti metalliche, pavimenti in cemento e attrezzature esterne. Molte persone danno la colpa al rivestimento stesso. La vera causa spesso inizia prima che la prima spazzola tocchi la superficie. Una finitura durevole dipende dalla superficie, dalla scelta del prodotto, dal metodo di applicazione, dalle condizioni di asciugatura e dall'uso quotidiano. Se si ignora una parte del processo, il rivestimento potrebbe cedere anche se il prodotto è idoneo. La superficie non era pronta Polvere, olio, ruggine, vecchia cera e vernice sfusa possono impedire al rivestimento di aderire correttamente. Una superficie dall'aspetto pulito può contenere ancora un sottile strato di grasso. Le parti metalliche maneggiate durante la produzione spesso contengono olio derivante dalla lavorazione. I pavimenti in cemento possono contenere composti stagionanti, prodotti chimici per la pulizia o umidità sotto la superficie. Una volta ho recensito il pavimento di un garage che dopo diversi mesi aveva iniziato a staccarsi vicino all'ingresso. Il proprietario aveva spazzato e lavato il cemento, ma non aveva controllato la presenza di olio o umidità. Ogni giorno le auto portavano acqua e sporco nella zona. Il rivestimento si è attaccato al residuo anziché al calcestruzzo. Un processo di preparazione più efficace può includere: - Rimuovere vernice staccata e ruggine - Sgrassare la superficie - Lavare via i residui di pulizia - Levigare o profilare aree lisce - Riparare crepe e buchi - Lasciare asciugare completamente la superficie Un rivestimento ha bisogno di qualcosa di stabile su cui fare presa. La sola pulizia potrebbe non creare quella superficie. L'umidità è rimasta intrappolata sotto il rivestimento L'umidità è una causa comune di formazione di vesciche, bolle, sbiancamento e desquamazione. Il calcestruzzo può sembrare asciutto mentre rimane acqua al suo interno. Le pareti possono trattenere l'umidità dopo la pioggia, il lavaggio o le perdite idrauliche. Il metallo può anche sviluppare umidità nascosta sotto sporco, ruggine o vecchi strati di vernice. Quando la superficie si riscalda, l'umidità intrappolata può trasformarsi in vapore. La pressione si accumula sotto il rivestimento e la finitura può sollevarsi dal substrato. Controllo le condizioni di umidità prima di rivestire il calcestruzzo, soprattutto negli scantinati, nei garage, nei magazzini e nelle aree vicino alle pareti esterne. Un semplice test su un foglio di plastica può offrire un avvertimento precoce, sebbene un misuratore di umidità adeguato fornisca informazioni più utili. Se l'umidità continua a ritornare, la fonte necessita di attenzione. L'applicazione di un altro strato su una superficie umida nasconde il problema solo per un breve periodo. Il prodotto non corrisponde alla superficie Un rivestimento realizzato per pareti interne potrebbe non sopportare l'esposizione all'esterno. Un prodotto per pavimenti potrebbe non essere adatto a una superficie esposta a sostanze chimiche forti. Una finitura decorativa potrebbe non resistere al traffico di veicoli, agli urti o ai lavaggi ripetuti. Prima di scegliere un prodotto pongo alcune domande fondamentali: - Che materiale sto rivestendo? - La superficie rimarrà all'interno o affronterà le intemperie? - Verrà a contatto con acqua, olio, prodotti chimici o detergenti? - Le persone vi cammineranno sopra o vi sposteranno attrezzature? - La superficie si espande, si contrae o vibra? Le risposte aiutano a restringere la scelta del prodotto. Metallo, legno, cemento, plastica e superfici precedentemente rivestite hanno esigenze diverse. Potrebbe anche essere necessario un primer per supportare l'adesione o bloccare le macchie. Leggere la scheda tecnica è più importante che affidarsi solo all’etichetta di un prodotto. Prestare attenzione ai limiti della superficie, all'intervallo di temperatura, al tempo di asciugatura, allo spessore del film e all'uso consigliato. Il rivestimento è stato applicato in uno strato troppo spesso Uno strato più spesso non sempre crea una protezione migliore. Quando un rivestimento viene steso troppo pesantemente, la superficie esterna potrebbe asciugarsi mentre lo strato inferiore rimane morbido. Ciò può causare rughe, crepe, polimerizzazione lenta o segni che rimangono dopo la manipolazione. I cappotti sottili e uniformi spesso funzionano meglio di un cappotto pesante. Il numero corretto di strati dipende dal prodotto e dalla superficie. Anche un rullo, un pennello o una pistola a spruzzo cambiano il risultato. Preferisco controllare la copertura mentre lavoro piuttosto che indovinare dall'apparenza. Un misuratore di film umido può aiutare a misurare lo strato prima che si asciughi. Questo piccolo controllo può impedire una riparazione di grandi dimensioni in seguito. La superficie era troppo fredda, calda, bagnata o polverosa Le condizioni atmosferiche e ambientali influiscono sull'asciugatura e sull'incollaggio. L'elevata umidità può rallentare la polimerizzazione. Le basse temperature possono mantenere il rivestimento morbido più a lungo. La luce solare diretta può far asciugare la superficie troppo velocemente, lasciando segni o un legame debole. Il vento può trasportare la polvere su una finitura bagnata. Il lavoro all'aperto necessita di una finestra meteorologica adeguata. Il lavoro indoor necessita ancora di flusso d'aria e di una temperatura stabile. Una buona ventilazione aiuta a rimuovere i vapori, ma un forte flusso d'aria attraverso un rivestimento bagnato può portare polvere sulla superficie. Evito di applicare un rivestimento quando è probabile pioggia, è presente condensa o la temperatura del supporto è vicina al punto di rugiada. Le istruzioni del prodotto dovrebbero guidare la decisione finale. Il rivestimento non ha avuto abbastanza tempo per polimerizzare Secco al tatto non significa pronto per l'uso completo. Un muro può sembrare asciutto mentre la finitura sta ancora guadagnando forza. Un pavimento può accettare un traffico pedonale leggero ma rimanere troppo morbido per mobili, veicoli o macchine per la pulizia. Il pavimento di un'officina fornisce un esempio comune. Se si posizionano troppo presto ripiani pesanti, il rivestimento potrebbe ammaccarsi o separarsi attorno alle gambe. Il danno potrebbe sembrare un problema del prodotto, anche se è stato causato da un uso precoce. Mantengo la superficie protetta durante l'intero periodo di polimerizzazione indicato dal produttore. La temperatura, l'umidità e lo spessore dello strato possono cambiare quel tempo, quindi non giudico la prontezza solo dal tatto. La superficie continuava a muoversi Il legno si gonfia e si restringe. Il metallo si espande con il calore. Il calcestruzzo può spostarsi quando le crepe si muovono o la base si deposita. I materiali flessibili possono piegarsi durante il normale utilizzo. Un rivestimento rigido posto su una superficie in movimento può rompersi anche quando il legame è buono. Il rivestimento potrebbe richiedere un sistema flessibile, un trattamento di giunzione o un metodo di riparazione diverso. Le crepe non dovrebbero essere verniciate senza verificare il motivo per cui sono apparse. Una finitura fresca può coprirli per un po’, ma il movimento può riportare indietro la stessa linea. I metodi di pulizia erano troppo aggressivi Un rivestimento può perdere l'aspetto o lo strato protettivo se pulito con il prodotto chimico, il tampone abrasivo o l'impostazione della pressione sbagliata. Consiglio di testare un metodo di pulizia in una piccola area nascosta. Utilizzare un detergente delicato quando il rivestimento lo consente, seguire le indicazioni sulla diluizione ed evitare di lasciare sostanze chimiche sulla superficie. I rivestimenti per esterni potrebbero richiedere un'ispezione anche dopo forte sole, pioggia e sbalzi di temperatura. Un rivestimento dura più a lungo quando la superficie riceve una cura adeguata al suo materiale. Prima di applicare un nuovo rivestimento, utilizzo questo breve controllo: 1. Identificare il substrato e l'esposizione quotidiana. 2. Rimuovere olio, polvere, ruggine, strati sciolti e vecchi residui. 3. Verificare la presenza di crepe, umidità e aree instabili. 4. Scegli un primer e un sistema di rivestimento compatibili. 5. Testare una piccola area quando la superficie o il prodotto non sono familiari. 6. Applicare strati uniformi entro le condizioni indicate. 7. Rispettare i tempi di asciugatura e stagionatura. 8. Utilizzare metodi di pulizia adeguati dopo che la superficie è pronta. Quando un rivestimento fallisce, raramente l’aggiunta di un altro strato è la soluzione completa. Guardo sotto il bordo scrostato, ispeziono il substrato, rivedo la preparazione e confronto le condizioni di applicazione con la guida del prodotto. La finitura è solo la parte visibile del lavoro. La sua durata spesso dipende da passaggi che le persone non vedono: test della superficie, pulizia adeguata, controllo dell'umidità, spessore dello strato corretto e tempo di polimerizzazione sufficiente. Tali controlli potrebbero richiedere una pianificazione aggiuntiva, ma possono prevenire riparazioni ripetute e garantire che il rivestimento funzioni come previsto.

Un rivestimento che si stacca, si forma bolle, si crepa o scolorisce molto prima del periodo di servizio previsto può creare più di un semplice problema estetico. Potrebbe esporre l'acciaio all'umidità, aumentare i lavori di manutenzione e forzare un progetto di riparazione che avrebbe potuto essere evitato. Quando esamino i guasti prematuri del rivestimento, raramente trovo un'unica causa. Spesso il problema inizia prima che la vernice raggiunga la superficie. Una preparazione inadeguata, umidità intrappolata, un sistema di rivestimento inadeguato, uno spessore del film non corretto e condizioni di polimerizzazione deboli possono ridurre le prestazioni del rivestimento. Ecco come esamino il problema. 1. Controllare la superficie prima di incolpare il rivestimento Un rivestimento necessita di una superficie pulita e stabile. Olio, polvere, sali, ruggine, vecchia vernice staccata e residui di lucidatura possono impedire una corretta adesione. Per l'acciaio, cerco: - Olio e grasso - Ruggine e scaglie di laminazione - Spruzzi di saldatura - Bordi taglienti - Polvere rimasta dopo la sabbiatura - Sali solubili sulla superficie - Umidità o condensa Una superficie può sembrare pulita pur conservando contaminanti invisibili. Questo è comune vicino a siti costieri, impianti chimici, serbatoi d'acqua e aree esposte al sale stradale. Una volta ho esaminato un caso di manutenzione riguardante la formazione di bolle su supporti in acciaio verniciato. La vernice era stata applicata in modo uniforme, ma in diverse aree apparivano piccole bolle. Un test del sale ha rilevato la contaminazione rimasta dopo la pulizia della superficie. L'umidità si muoveva attraverso il rivestimento e creava pressione sotto la pellicola. Riverniciare senza rimuovere i sali avrebbe ripetuto lo stesso fallimento. 2. Misura la temperatura e l'umidità della superficie Molti guasti del rivestimento iniziano quando le condizioni di applicazione vengono ignorate. Se l'acciaio è vicino al punto di rugiada, può formarsi della condensa tra la superficie e il rivestimento bagnato. La superficie potrebbe risultare asciutta al tatto mentre è già presente un sottile strato di umidità. Prima dell'applicazione, controllo: - Temperatura dell'aria - Temperatura superficiale - Umidità relativa - Punto di rugiada - Cambiamenti meteorologici durante l'indurimento Il lavoro all'aperto richiede particolare attenzione. Una superficie adatta al mattino potrebbe diventare umida più tardi nel corso della giornata. Pioggia, nebbia, ombra e abbassamenti di temperatura serali possono influenzare la polimerizzazione anche quando il rivestimento appare inizialmente normale. Un semplice record del sito può aiutare. Annotare le letture all'inizio di ogni mano e durante i principali cambiamenti meteorologici. Ciò crea un utile collegamento tra le condizioni di applicazione e le prestazioni successive del rivestimento. 3. Confermare che il sistema di rivestimento corrisponda all'area di servizio Un rivestimento viene selezionato per un ambiente specifico. Un prodotto progettato per un'area interna asciutta potrebbe non funzionare bene su una struttura esposta, in una zona di lavorazione chimica o all'interno di un sistema di trattamento dell'acqua. Rivedo l'esposizione prevista: - Uso esterno o interno - Acqua dolce o salata - Contatto chimico - Immersione costante - Variazioni di calore e temperatura - Abrasione dovuta al traffico o alle attrezzature - Esposizione alla luce solare - Contatto con oli o detergenti Il primer, lo strato intermedio e lo strato di finitura devono funzionare come un sistema. La miscelazione di prodotti provenienti da sistemi diversi senza conferma tecnica può creare scarsa adesione tra gli strati, pellicole morbide, grinze o distacco precoce. La scheda tecnica del prodotto deve indicare la superficie approvata, il metodo di miscelazione, il periodo di ricopertura, il tempo di indurimento e i limiti di servizio. Tali istruzioni dovrebbero guidare il lavoro in loco. 4. Controllare lo spessore effettivo del film secco Un rivestimento può cedere quando il film è troppo sottile. Può anche fallire quando la pellicola è troppo spessa. Le aree sottili possono lasciare punti deboli in cui umidità e sostanze chimiche possono raggiungere il substrato. Uno spessore eccessivo può intrappolare il solvente, rompersi durante l'indurimento, incurvarsi sulle superfici verticali o creare uno strato morbido sotto una pelle esterna secca. Utilizzo un misuratore per film umido durante l'applicazione e uno spessimetro per film secco dopo la polimerizzazione. Le misurazioni dovrebbero coprire bordi, saldature, angoli, aree piane e punti difficili da raggiungere. I bordi spesso ricevono meno rivestimento rispetto alle superfici piane e larghe. Un rivestimento a strisce su saldature, angoli e spigoli vivi può contribuire a creare una protezione più uniforme quando le specifiche del rivestimento lo consentono. 5. Seguire le istruzioni di miscelazione e applicazione I rivestimenti bicomponenti dipendono dalla corretta miscelazione. La resina e l'indurente necessitano del rapporto, del tempo di miscelazione e del periodo di induzione indicati. L'aggiunta di ulteriore diluente può rendere il prodotto più facile da spruzzare, ma può modificare la struttura della pellicola e il comportamento di polimerizzazione. I problemi di applicazione più comuni includono: - Rapporto errato dei componenti - Scarsa miscelazione sul fondo del contenitore - Utilizzo del rivestimento oltre la sua durata operativa - Ugello o pressione di spruzzo errati - Sovrapposizione eccessiva durante la spruzzatura - Applicazione della mano successiva troppo presto - Applicazione di una mano dopo che è passata la finestra di ricopertura senza preparazione della superficie I metodi con pennello, rullo e spruzzo producono risultati diversi. Il metodo di applicazione deve corrispondere al prodotto e alle condizioni del progetto. 6. Ispezionare il modello di guasto La forma del danno spesso fornisce indizi utili. - Vesciche: umidità, sali, intrappolamento di solventi o scarsa adesione - Sfogliatura: contaminazione, preparazione superficiale debole o strati incompatibili - Screpolature: spessore eccessivo, movimento, invecchiamento o rivestimento inadatto - Sfarinamento: alterazione dello strato superiore - Macchie di ruggine: copertura sottile, aree mancanti o danni al rivestimento - Corrugamenti: applicazione pesante, polimerizzazione scarsa o strati incompatibili - Fori di spillo: poroso substrato, rilascio di aria o applicazione errata Evito di levigare e riverniciare prima di identificare il tipo di guasto. La riparazione cosmetica può nascondere il sintomo mentre la causa originale rimane sotto il nuovo rivestimento. 7. Elaborare un piano di riparazione in base alla causa Una buona riparazione solitamente include queste azioni: 1. Rimuovere il rivestimento allentato e danneggiato. 2. Pulire la superficie esposta. 3. Verificare la presenza di sali, olio, polvere e umidità. 4. Preparare il supporto secondo lo standard richiesto. 5. Confermare la compatibilità tra i rivestimenti esistenti e quelli nuovi. 6. Applicare il primer o lo strato di riparazione specificato. 7. Controllare lo spessore del film umido e secco. 8. Registrare la temperatura, l'umidità e le condizioni di polimerizzazione. 9. Ispezionare l'area riparata prima di rimetterla in servizio. Una piccola patch di prova può rivelare problemi prima di una riverniciatura completa. Lo utilizzo quando la storia del rivestimento esistente non è chiara o quando potrebbero essere stati applicati diversi prodotti nel corso degli anni. Il cedimento prematuro del rivestimento viene spesso trattato come un problema di verniciatura, ma la causa può essere ricercata nella preparazione, nell'ambiente, nella scelta del prodotto o nel controllo dell'applicazione. Quando collego il modello di guasto con le registrazioni del sito, i test di superficie e le letture dello spessore, la riparazione diventa più mirata. L'obiettivo non è quello di aggiungere un'altra mano sul danno. L'obiettivo è quello di dare al nuovo rivestimento una superficie pulita, adatta e adeguatamente preparata.

Un rivestimento può avere un bell'aspetto quando viene applicato, quindi staccarsi, formare bolle, rompersi o sbiadire settimane dopo. Il difetto visibile spesso è solo l'ultima parte del problema. La vera causa potrebbe essere nascosta sotto la superficie, all'interno del sistema di rivestimento o nel modo in cui il materiale è stato immagazzinato e stagionato. Quando esamino un guasto del rivestimento, non inizio incolpando il prodotto. Controllo l'intero processo: substrato, preparazione della superficie, ambiente, selezione del rivestimento, metodo di applicazione e condizioni di polimerizzazione. La superficie non era pronta La vernice non può creare un forte legame con olio, polvere, ruggine, sali o vecchi rivestimenti sciolti sottostanti. Una superficie in acciaio può sembrare pulita ma contenere ancora: - Olio derivante dalla fabbricazione o dalla manipolazione - Ruggine superficiale dopo il lavaggio - Scaglie di laminazione - Depositi di cloruro o sale - Polvere lasciata dalla sabbiatura - Umidità intrappolata nelle cavità e nelle aree di saldatura Una volta ho esaminato un guasto comune su un corrimano in acciaio esterno. Il rivestimento ha iniziato a staccarsi vicino alle saldature mentre altre aree sembravano accettabili. Il problema principale non era il colore del mantello. Residui di saldatura e polvere erano rimasti attorno ai giunti, quindi il primer aveva un contatto limitato con l'acciaio. Un processo migliore include: 1. Rimuovere olio e grasso prima della pulizia meccanica. 2. Rimuovere ruggine, scaglie di laminazione e rivestimento allentato. 3. Controllare il profilo della superficie quando il sistema di rivestimento lo richiede. 4. Rimuovere la polvere dopo la sabbiatura o la levigatura. 5. Verificare che la superficie sia asciutta prima del primer. Una superficie dall'aspetto pulito non è sempre una superficie pronta per il rivestimento. L'umidità ha causato la formazione di vesciche Le vesciche spesso indicano umidità, aria intrappolata, sali solubili o scarsa adesione. Possono formarsi tra il substrato e il primer o tra due strati di rivestimento. I pavimenti in cemento sono un esempio comune. Un pavimento può sembrare asciutto ma rilasciare comunque umidità attraverso la lastra. Quando un rivestimento impermeabile viene applicato troppo presto, la pressione del vapore può allontanare il rivestimento dal calcestruzzo. Inizialmente potrebbero apparire piccole bolle. Aree più grandi possono essere sollevate in seguito. Prima di rivestire il calcestruzzo, controllo: - Stato di umidità della lastra - Sigillanti o composti stagionanti precedenti - Porosità della superficie - Drenaggio ed esposizione all'acqua - Temperatura e umidità ambiente Per l'acciaio, controllo anche se la temperatura superficiale è sicuramente superiore al punto di rugiada. La condensa può formarsi anche quando l'acciaio non sembra bagnato. L'applicazione del rivestimento su quel sottile strato d'acqua può ridurre l'adesione e favorire la corrosione precoce. Il sistema di rivestimento non era adatto al servizio Un rivestimento può funzionare bene in un ambiente e fallire in un altro. Pareti interne, serbatoi chimici, parcheggi, acciaio marino e aree di lavorazione alimentare non pongono le stesse esigenze a un rivestimento. Faccio diverse domande prima di consigliare un sistema: - Quale materiale viene rivestito? - Resisterà alla luce del sole, all'acqua, ai prodotti chimici, all'abrasione o al calore? - Quanto spesso verrà pulito? - La superficie si muoverà o vibrerà? - È necessario che il vecchio rivestimento rimanga al suo posto? - Quale durata e aspetto sono previsti? Un rivestimento interno decorativo potrebbe non sopportare l'esposizione costante all'acqua. Un rivestimento duro può rompersi se applicato su un substrato flessibile. Un primer progettato per l'acciaio potrebbe non aderire a una superficie plastica liscia senza la giusta preparazione. La selezione del prodotto dovrebbe seguire le condizioni del servizio, non solo il colore o il prezzo di acquisto. I rivestimenti sono stati applicati al di fuori dei limiti operativi La temperatura e l'umidità influiscono sull'asciugatura, sull'adesione, sul flusso e sulla polimerizzazione. Un prodotto può avere un campo di applicazione dichiarato, ma le condizioni del substrato sono comunque importanti. I rischi più comuni includono: - Applicazione del rivestimento su una superficie fredda - Verniciatura in condizioni di elevata umidità - Rivestimento prima della pioggia o della formazione di condensa - Utilizzo di un prodotto ad asciugatura rapida in presenza di vento forte - Applicazione di strati spessi per risparmiare manodopera - Aggiunta di una quantità eccessiva di diluente - Miscelazione solo di una parte di un prodotto bicomponente senza misurazione accurata Uno strato spesso non sempre fornisce una protezione migliore. La superficie esterna potrebbe asciugarsi mentre il materiale sottostante rimane morbido. Ciò può causare grinze, intrappolamento di solventi, scarsa durezza o danni precoci. Preferisco controllare lo spessore del film umido durante l'applicazione e lo spessore del film asciutto dopo la polimerizzazione. Questi semplici controlli possono mostrare se il rivestimento è troppo sottile, troppo spesso o irregolare sulla superficie. Il periodo di ricopertura è stato mancato Molti sistemi di rivestimento necessitano dello strato successivo entro un intervallo di tempo specifico. Se lo strato successivo viene applicato troppo presto, lo strato inferiore potrebbe non avere sufficiente resistenza. Se viene applicato troppo tardi, la superficie potrebbe necessitare di pulizia o abrasione per supportare l'incollaggio. Un registro pratico del rivestimento dovrebbe includere: - Nome del prodotto e informazioni sul lotto - Rapporto di miscelazione - Ora di inizio e fine - Temperatura dell'aria e della superficie - Umidità - Letture di film bagnato - Letture di film asciutto - Tempi di ricopertura - Note su pioggia, polvere o altre condizioni del sito Questo registro aiuta a collegare il difetto al processo. Senza di essa, i team spesso fanno affidamento sulla memoria ed è facile perdere piccoli dettagli. Il vecchio rivestimento non è stato testato L'applicazione di un nuovo rivestimento su uno strato esistente comporta il rischio di scarsa compatibilità. La vecchia superficie può essere gessosa, morbida, contaminata o debole. Un nuovo prodotto può anche ammorbidire il vecchio rivestimento o provocarne il sollevamento. Prima dell'applicazione completa, consiglio una piccola area di prova. Controllare: - Adesione - Ammorbidimento o grinze - Cambiamento di colore - Tempo di asciugatura - Reazione dopo la pulizia - Prestazioni dopo la normale esposizione in sito Un controllo di adesione trasversale può fornire informazioni utili, ma non dovrebbe sostituire una revisione del sistema di rivestimento completo. Se il vecchio strato sta già cedendo, un nuovo strato di finitura può nascondere il difetto solo per un breve periodo. Gli strumenti di applicazione hanno cambiato il risultato L'applicazione a spruzzo, a rullo e a pennello può produrre diversi spessori, texture e copertura della pellicola. Impostazioni di spruzzatura inadeguate possono creare spruzzi secchi o spruzzi eccessivi. Un rullo può lasciare fori sul cemento grezzo. Un pennello potrebbe lasciare segni visibili o mancare bordi taglienti. Bordi, angoli, saldature, bulloni e giunti del pavimento spesso ricevono meno protezione rispetto alle aree piane. Il rivestimento a strisce in queste posizioni prima del rivestimento principale può migliorare la copertura quando il sistema del prodotto lo consente. Anche l'applicatore ha bisogno di tempo sufficiente per lavorare con il materiale. La fretta può portare a mancare aree, sovrapposizioni irregolari e scarso controllo sui dettagli. Un semplice processo di revisione dei guasti Quando devo identificare la causa di un guasto del rivestimento, utilizzo questa sequenza: 1. Fotografa il difetto da una visuale ravvicinata e ampia. 2. Registrare dove appare il difetto e dove no. 3. Controllare se il rivestimento si stacca dal supporto o tra gli strati. 4. Cercare umidità, ruggine, sali, olio o polvere superficiale. 5. Esaminare le schede tecniche dei prodotti e i record delle applicazioni. 6. Misurare lo spessore del film ove possibile. 7. Testare una piccola area prima di scegliere un metodo di riparazione. 8. Rimuovere il materiale debole prima di ricoprire. 9. Correggere il problema superficiale o ambientale. 10. Applicare il sistema di riparazione in condizioni controllate. La riparazione dovrebbe affrontare la causa, non solo l’aspetto. La verniciatura su un rivestimento con bolle o allentato può produrre una superficie più liscia per un breve periodo lasciando il problema originale al suo posto. Un difetto del rivestimento non significa sempre che il prodotto di rivestimento non fosse adatto. Potrebbe riflettere una scarsa preparazione della superficie, umidità, spessore del film errato, tempi di ricopertura mancati o una mancata corrispondenza tra il rivestimento e l'ambiente di servizio. Quando pianifico un lavoro di rivestimento, mi concentro sulla catena completa: preparo la superficie, scelgo un sistema adeguato, controllo le condizioni di applicazione, verifico il film e tengo registrazioni chiare. Questo approccio offre al rivestimento maggiori possibilità di funzionare come previsto e semplifica la pianificazione della manutenzione futura. Per qualsiasi domanda riguardante il contenuto di questo articolo, contattare Hu: 958813192@qq.com/WhatsApp +8615996391734.

1. Pierre R. Roberge 2008 Corrosion Engineering Principles and Practice 2. Joseph R. Davis 2000 Corrosion Understanding the Basics 3. ASM International 2005 ASM Handbook Volume 13A Corrosion Fundamentals Testing and Protection 4. National Association of Corrosion Engineers 2017 Coating Inspector Program Manuale dello studente 5. International Organization for Standardization 2017 Paints and Varnishes Protezione dalla corrosione delle strutture in acciaio mediante sistemi di verniciatura protettiva 6. American Society for Testing and Materials 2020 Pratica standard per la preparazione del calcestruzzo e della muratura in calcestruzzo per l'applicazione del rivestimento